精炼工艺中毛油胶体的含量

毛油中悬浮杂质的含量毛油中悬浮杂质不但直接造成精炼损耗，而且对水化脱胶、碱炼脱酸效果产生影响，由于悬浮杂质的存在，很容易造成水化碱炼时乳化现象的发生，使油脂与油脚或皂脚的分离效果下降，油脚或皂脚夹带的中性油量增加，增大附加损耗。因此，应在油脂制取工程中采取措施，降低毛油的杂质含量，如增加或改进毛油的油渣分离工艺，浸出混合油蒸发的粕末的分离工艺等。

油脂精炼工艺之脱色工艺二

脱色并非脱尽所有所含色素，而是在于改观茶油的色泽，提高油质，为进一步精炼提供合格的原料油。

精炼工艺脱蜡工艺介绍

脱蜡工艺在精炼工艺中是很重要的工艺步骤，任何一个疏忽都可能导致生产的食用油不能直接食用，所以要求操作人员特别注意操作工艺。

典型精炼油工艺加工流程

操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2％，水化温度  90～95℃，加水量为毛油胶质含量的 3～3.5倍，水化时间30～40min即可，沉降分离时间越为 4 h左右，干燥温度不低于 90℃左右，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右的时候，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间 l～3 h为准。

传统精炼工艺讲解

统精炼工艺通常采用碱炼方法生产加工，即在毛油中加入定量的碱，以中和毛油中的游离脂肪酸为目的，由此产生的皂脚再经分离工艺分离之后，然后水洗。

色拉油精炼工艺讲解

精炼油设备是使用油加工的理想设备之一。食用油精炼的程度越高就越呈现清澈透亮的油脂，但在精炼的脱胶、脱酸、脱溶等操作过程中，在脱去损害健康的杂质如黄曲霉素等问题的的同时，油中对人体有益的维生素等成份也被逐渐除掉了。如果将油中所有的杂质都脱去，此时的精炼油就会出现如同蒸馏过的纯净水一样，不会向人体提供任何营养成份。根据客户对毛油种类要求，日加工量大小多少，油品标准等不同条件需求加工定制生产，规格大小，精炼罐数量，产品价格不同。

精炼工艺中两大工艺加工特点

脱臭损耗主要是臭味组分的蒸馏损耗及油脂的飞溅损耗，因此在保证汽提效果下合理的控制直接蒸汽量，降低馏分气速，增加折流板减少气体夹带问题，降低飞溅损耗。控制合理的真空度和脱臭温度等操作步骤，重视成品油的热量回收操作，用成品与待脱臭油互相换热，更大限度的降低能源的消耗成本。

精炼成本与毛油制取工艺的关系

预处理浸出工艺对毛油中磷脂成分的影响无论是采用物理精炼还是化学精炼，如前所属毛油中非水化磷脂的含量都是直接影响精炼成本的重要因素之一。

油脂精炼工艺中操作问题

脂肪酸及臭味组分在一定的压力下具有相应的沸点，随着操作压力的降低而降低。操作压力对完成汽提脱臭的时间也有重要的影响，在其他条件相同的情况下压力越低，需要的时间也就越短。蒸馏塔的真空度还与油脂的水解有关联，如果设备真空度高，能避免油脂的水解所引起的蒸馏损耗，并保证获得低酸值的油脂产品。生产中一般为300—400Pa,即2—3mmHg的残压。

精炼油加工工艺详解

油脂胶溶性杂质不但影响油脂的稳定性不说，而且影响油脂精炼和深加工的工艺效果等现象。油脂在碱炼过程中，会促增加使乳化，增加操作困难等问题，增加炼耗和剂的耗用量等问题，并使皂脚质量逐渐降低；在脱色过程中，会出现增加吸附剂耗用量，降低脱色效果等现象。